02 Apr - 2020

Lavorare in sicurezza è un diritto di ogni lavoratore

La sicurezza nell’utilizzo delle macchine e delle attrezzature di lavoro è uno degli aspetti principali del sistema di prevenzione dei rischi di natura antinfortunistica nelle aziende produttive e in particolar quelle nel settore manifatturiero. È obbligo fondamentale del Datore di lavoro (art. 71 D. lgs 81/08), prima ancora di effettuare un’adeguata formazione, mettere a disposizione dei lavoratori macchine, apparecchiature ed impianti intrinsecamente sicuri.

E’ necessario quindi, prima di far utilizzare ad un lavoratore un’attrezzatura di lavoro qualsiasi, occorre verificare che quest’ultima sia dotata di tutti i requisiti di sicurezza previsti dalla normativa (marcatura CE o requisiti di cui all’Allegato V e VI del D. Lgs.81/08 Testo Unico Salute e Sicurezza sul Lavoro)

Gli infortuni sul lavoro connessi all’uso di macchine ed attrezzature sono numerosi e spesso gravi. L’attenzione del legislatore verso le problematiche della sicurezza delle macchine è stata sempre elevata. Le norme, oggi vigenti, che regolamentano questo settore consentono di assicurare livelli di sicurezza più che soddisfacenti. Non sempre, però, analoghi livelli di sicurezza sono assicurati nelle macchine di qualche anno fa. Da qui nasce l’esigenza del loro adeguamento, di renderle più sicure e avvicinarle alle nuove.

La giurisprudenza conferma questo orientamento interpretativo delle norme in materia di sicurezza che prevedono «l’obbligo di verificare costantemente, anche con il passare del tempo, la rispondenza delle attrezzature di lavoro, rispetto all’epoca della loro produzione, ai requisiti previsti dalla legge in tema di sicurezza per i lavoratori (anche in conseguenza di innovazioni normative ed aggiornamenti tecnologici), fino al punto di non utilizzare l’attrezzo ove non sia possibile applicarvi apparati di protezione».

Non a caso, quando accade un grave infortunio in cui il macchinario è la causa dell’incidente, si deve dimostrare alle Autorità che oltre ad avere tutti i dispositivi di sicurezza in efficienza, l’attrezzatura non abbia modelli sul mercato con livelli tecnologici e di protezione maggiori.

In fase di valutazione dei rischi tale aspetto potrà essere verificato per esempio da un esperto RSPP .

Il processo di valutazione dei rischi e, più in generale, il percorso che deve fare un’azienda per ripristinare l’adeguatezza delle proprie macchine/attrezzature viene riassunto in 5 fasi

Fase 1 - Identificazione delle attrezzature destinate ad essere usate durante il lavoro

Innanzitutto, occorre eseguire un accurato censimento delle macchine di ciascun reparto con le informazioni necessarie per identificare tutte le attrezzature/macchine/impianti che possono, durante il loro uso, comportare un pericolo per la salute e la sicurezza.

Il suggerimento è quello di effettuare un sopralluogo presso ciascun reparto annotando (e/o fotografando la targhetta identificativa) le informazioni di ciascuna macchina (Scarica documento per eseguire il censimento in fondo alla pagina). L’elenco delle attrezzature, anche per il coinvolgimento per altri rischi (vibrazioni, rumore, CEM), deve essere poi inserito nel Documento previsto dall’articolo 28 del D. Lgs. 81/08.

Fase 2 - Reperimento della documentazione tecnica a corredo

Il secondo passo è reperire e verificare la documentazione tecnica a corredo di ogni singola attrezzatura. In particolare controllare la presenza dei manuale d’uso e manutenzione, dichiarazioni di conformità rilasciata dal costruttore (per macchine < 1996) ed eventuali schemi elettrici.

La documentazione spesso è frammentaria e collocata a bordo macchina o in armadi presso gli uffici tecnici.  La difficoltà in questa fase è quella di catalogare spesso un'elevata mole di documenti e in parte anche obsoleti. Il suggerimento è quello di assegnare un codice identificativo interno alla macchina e da apporre con un’etichetta alla documentazione correlata.

Fase 3 - Verifica dei requisiti di conformità e identificazione dei pericoli

La  fase successiva è l’analisi e valutazione dei rischi attraverso una verifica visiva e funzionale effettuata macchina per  macchina al fine di

  •  verificare se la macchina (anche se in origine era già marcata CE) sia stata adattata o abbia subito modifiche che non rientrano nell’ordinaria e straordinaria manutenzione. In questa circostanza le macchine devono essere sottoposte alla procedura di certificazione prevista dal D.P.R. 459/96 all’articolo 4 comma 7;
  • verificare il rispetto dei requisiti di conformità previsti dalla normativa (es. mancanza di carter di protezione, possibilità accesso agli organi mobili),
  • Identificare e valutare i rischi derivanti dall’impiego delle attrezzature (es. pericoli di natura meccanica, termica, elettrica) ai sensi della direttiva macchine 2006/42/CE (per attrezzature marcate CE) e ai sensi dell’Allegato V D.Lgs. 81/08 (per le attrezzature non CE)

 Fase 4 – Stesura della relazione tecnica per la verifica di rispondenza della macchina alle normative vigenti

Per ciascuna macchina/attrezzatura non marcata CE e/o che abbia subito modifche deveessere redatta una relazione tecnica con lo scopo di verificare la rispondenza delle macchine alle normative di sicurezza vigenti e individuare gli eventuali interventi necessari per il loro adeguamento.

Qualora fossero presenti delle difformità rispetto alle direttive, la loro evidenziazione consentirà di individuare ed elencare gli interventi necessari per adeguare le macchine e renderle commerciabili e/o disponibili all’utilizzo da parte dei lavoratori.

La metodologia di valutazione adottata da NovaSafe  per la verifica di rispondenza delle macchine alle normative vigenti prevede l’analisi puntuale dei singoli elementi elencati negli allegati V e VI del D.Lgs. 81/08 e s.m.i. Gli allegati trattano nello specifico:

Allegato V D.Lgs 81/08 = Requisiti di sicurezza delle attrezzature di lavoro costruite in assenza di disposizioni legislative e  regolamentari di  recepimento delle direttive comunitarie di prodotto, o messe a disposizione dei lavoratori antecedentemente alla data della loro emanazione.

 Allegato VI D.Lgs 81/08 = Disposizioni concernenti l’uso delle attrezzature di lavoro.

 Ogni argomento trattato dai due allegati viene verificato sulla macchina; la verifica può restituire tre risultati:

  • CONFORME: la macchina presenta caratteristiche di adeguatezza all’argomento trattato. Non sono necessari interventi di adeguamento.
  • NON CONFORME: la macchina non è allineata con le indicazioni relative all’argomento trattato. Sono necessari interventi di miglioramento.
  • NON APPLICABILE: la macchina non presenta caratteristiche o funzionalità relative all’argomento trattato.

La valutazione indica in maniera chiara e puntuale quali sono gli interventi di “messa a norma” necessari. E’ importante che l’esperto che effettua la valutazione, e prescrive le modifiche, condivida preliminarmente la tipologia degli interventi anche con l’azienda e gli operatori stessi in modo che la macchina,  oltre ad essere sicura al 100%,  sia anche funzionale alle operazioni che deve svolgere.

Fase 4 - Eventuali provvedimenti tecnici se la macchine non risulta conforme

Se la macchina non risulta conforme (carente quindi di dispositivi o sistemi di sicurezza), è necessario adottare provvedimenti tecnici per renderla tale sulla base di un’opportuna valutazione, eseguita da consulenti esperti, per la verifica  dei requisiti ai sensi dell’Allegato V e Allegato VI del D.Lgs. 81/08.

Gli interventi di adeguamento devono essere mirati non solo e non necessariamente al ripristino dei dispositivi posseduti dalla macchina al momento dell’acquisto e che nel corso della vita produttiva sono stati rimossi o danneggiati, ma devono tenere conto dell’evoluzione tecnica che dall’epoca della costruzione sono intervenuti sino alla data dell’adeguamento.

La sostituzione di una macchina può essere una scelta condivisibile quando le condizioni di obsolescenza e di costo, rendono conveniente questa soluzione.

Anche se molto raro, all’interno della valutazione dei rischi si potrebbero evidenziare rischi residui non eliminabili con la sola applicazione delle disposizioni dell’allegato V. In questo caso il rischi residui devono essere gestiti mediante un’adeguata formazione documentata degli operatori specifica per la macchina e sui i rischi residui della stessa, oltra ad intervenire con “ridondante” segnaletica di sicurezza (UNI 7010).

In attesa della messa a norma delle macchine/attrezzatura è importante identificare le misure immediate di compensazione del rischio cha ha adottato l’azienda: procedure, messa fuori servizio, formazione degli operatori ecc…

E’ opportuno documentare tale misure in un Programma di miglioramento (o Piano degli interventi) che riporti:

      • identificazione della macchine e attrezzature soggette al processo di adeguemento/messa a norma
      • cronoprogramma degli interventi
      • identificazione dei tecnici che redigono le relazioni tecniche e delle ditte specializzate che effettuano i lavori di adeguamento
      • data e numero di revisione del documento (in quanto sarà dinamico è dovrà essere aggiornato dopo ogni modifica)
      • firma del Datore di Lavoro, del RSPP e del RLS (come evidenza del suo coinvolgimento).

Fase 5 - Aggiornamento del documento di valutazione dei rischi

Al termine degli interventi di adeguamento sarà necessario:

  • aggiornare il documento di valutazione dei rischi (DVR) con i nuovi punteggi di stima del rischio e la gestione dei rischi residui;
  • effettuare adeguata formazione documentata degli operatori sull’utilizzo della attrezzatura e ad eventuali rischi residui

Consigli utili per il Datore di lavoro

Gli interventi di adeguamento devono essere effettuati da ditte specializzate che possono comprovare la loro competenza (idoneità tecnico-professionale), anche mediante specifica iscrizione alla C.C.I.A.A.

Anche se non previsto, in modo esplicito dalla normativa, è sempre consigliabile che il datore di lavoro faccia
redigere da professionisti qualificati una valutazione dei rischi finalizzata all’adeguamento. Ciò a garanzia del datore di lavoro su cui, in ogni caso, ricade la responsabilità.

L’adeguamento deve comprendere anche l’aggiornamento della documentazione tecnica a corredo delle macchine, quale ad esempio: gli schemi elettrici, gli schemi pneumatici, il libretto d’uso e di manutenzione ecc.

Qualora una macchina fosse sprovvista di libretto d’uso e manutenzione non è obbligatorio ricostruirlo integralmente, ma è necessario predisporre schede tecniche/procedure o istruzioni operative nelle quali siano riportate le norme comportamentali e le misure di sicurezza che gli operatori debbono rispettare durante l’uso della stessa

In caso di vendita, dovrà essere rilasciata apposita dichiarazione di conformità che certifichi la rispondenza ai requisiti di sicurezza.  Solo se viene data in permuta non è necessario assolvere a tale adempimento che, in questo caso, ricade su chi la riceve.

Qualora venga ceduta per la rottamazione il cedente dovrà assicurarsi che la ditta cessionaria sia autorizzata allo smaltimento dei rifiuti. Non è possibile vendere una macchina non adeguata o come rottame utilizzando clausole del tipo “vista e piaciuta”, le quali non esonerano il venditore dalle proprie responsabilità.


Richiedi una consulenza agli esperti di NovaSafe e scopri come regolarizzare la situazione delle tue macchine e attrezzature non marcate CE

Perché rivolgersi a NovaSafe

Sopralluoghi in azienda per check up sullo stato di sicurezza di macchine, attrezzature e impianti dotati o meno di marcatura CE.

Redazione di perizie tecniche ex All. V D. lgs 81/2008, anche asseverate c/o Tribunale

Indicazioni sulle modifiche da apportare alle macchine per renderle conformi alla normativa (Allegato V e VI D.lgs 81/2008).

Stesura di IOS (Istruzioni Operative Sicurezza) per formazione lavoratori sull’uso in sicurezza delle macchine/attrezzature.



Contattaci per avere ulteriori informazioni